Batteriezellfertigung

Batteriezellproduktion in Europa

Von der Strategie bis zur industriellen Umsetzung

Der globale Wettbewerb - insbesondere mit China - setzt neue Maßstäbe für Effizienz, Skalierung und Kosten in der Batteriezellproduktion. Für Unternehmen in Europa bedeutet das: Prozesse schneller zur Serie bringen, Risiken minimieren und Investitionen absichern.

Als EDAG Group begleiten wir Sie als Integrator über die gesamte Wertschöpfungskette – von der Machbarkeitsanalyse bis zum stabilen SOP. So verkürzen Sie Ihre Time-to-Market, vermeiden teure Fehlentscheidungen und sichern die Qualität Ihrer Produktion von Anfang an.

Mit unserer virtuellen Batteriezellfertigung und dem Factory Walkthrough analysieren Sie Ihre Produktionsprozesse frühzeitig: Sie identifizieren Engpässe, verstehen TCO-Treiber und treffen belastbare Entscheidungen, bevor reale Investitionen erfolgen.

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Themenübersicht

Batteriezellfertigung in Europa Portfolio Virtuelle Batteriezellfertigung mit Fabrik-Konfiguration Vorteile Referenzen So entsteht eine Batteriezelle Kontakt

Batteriezellfertigung in Europa erfolgreich zur Serie bringen

Sie wollen Batteriezellen in Europa wettbewerbsfähig herstellen?

Darum kommen Sie zu uns:

Strukturiertes Methodenwissen sorgt für eine klare, planbare Vorgehensweise und hohe Projektsicherheit.
Breite Projekterfahrung hilft Risiken früh zu erkennen und Zeit sowie Kosten zu reduzieren.
Erfahrung aus über 500 SOPs erhöht die Erfolgswahrscheinlichkeit bei der Skalierung.
Ein starkes Netzwerk aus Industrie, Forschung und Politik ermöglicht schnelle und fundierte Lösungen.
Die ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette stellt ein optimales Zusammenspiel aller Bereiche sicher.
Digitale Simulation und Validierung schaffen eine virtuelle Umgebung für eine effiziente und sichere Fabrikplanung.

Als EDAG Group übernehmen wir als Integrator Verantwortung von der Produktmachbarkeit bis zum SOP der Serienlinien und deren Optimierung. Dazu zählen Projektmanagement, Planung, mechanisches Design (Maschinen- und Anlagenkonstruktion), Automatisierungs- und Sicherheitstechnik, Qualitäts- sowie Anlaufmanagement. Kurz: der Prozess von A bis Z.

Unser Portfolio im Bereich Batteriezellproduktion

Planungsphase:
System Engineering Phase:
Ramp-Up & Inbetriebnahme:

Virtuelle Batteriezellfertigung mit Fabrik-Konfiguration

Fabrik-Konfigurator

Ihr Mehrwert
So funktioniert es
Was Sie erhalten
Typische Anwendungsfälle

Wir zeigen Ihnen gern, wie der Configurator auf Ihre konkrete Produktionsplanung angewendet werden kann.

Demo anfragen

Ihre Vorteile mit der EDAG Group

Vorteile Liste Interaktiv

Integration der Wertschöpfungskette
(von der Produktentwicklung bis zur kompletten Endanwendung)

Reduzierung der Schnittstellen mit Fokus auf CAPEX und OPEX

Unabhängigkeit und Transparenz als Vorteil für den Kunden

Für Ihren Anwendungsfall die beste Lösung

Umfangreiches Know-how in der Fachgruppe (Validierung durch Simulation und reale Projekterfahrung)

Wir fangen nicht bei Null an und sparen so Zeit und Kosten (€)

Internationale Standorte und Netzwerke

Globales Engineering mit lokalen Präsenzen

Gremienarbeit (FestBatt, Industriebeirat von Forschungsprojekten)

Innovation – am Puls der Zeit

Referenzen

Batteriezellproduktion Smart Factory

Ausgangssituation und Ziel: Für die Batteriezellproduktion wurde ein standardisierter Intralogistik-Blueprint entwickelt, der als Referenzkonzept (Whitepaper) auf verschiedene Produktionsstandorte übertragbar und skalierbar ist.

Kundenbedarf: Standortübergreifende Standardisierung von Logistikprozessen inkl. ISO-9001-konformer Dokumentation und Überführung nach SAP Signavio.

Lösung / Umsetzung: Planung und Bewertung von Logistikequipment sowie Modellierung, Layout und Standardisierung der internen Logistik inkl. Behälterkonzepten.

Ihr Nutzen: Global ausrollbares Standard-Logistikkonzept und Factory-Blueprint als Referenz für standardisierte Fabrikumsetzungen.

Ramp-up Management (Taskforce & SAT)

Kundenbedarf: Lieferfähigkeit sicherstellen und den Anlagenhochlauf gezielt optimieren.

Lösung / Umsetzung: Taskforce je Anlagenbereich (Fördertechnik, Cell Assembly, Formation & Aging), Prozess- und Qualitätsmaßnahmen (Ausschuss reduzieren) sowie Lieferanten-Tracking inkl. Eskalationsmanagement und KPI-Reporting.

Ihr Nutzen: Höhere Anlagenverfügbarkeit und Ausbringung, abgesicherte Qualitätsziele und ein abgestimmter Materialfluss.

Pretreatment & Intralogistikoptimierung

Kundenbedarf:
Optimierung des Materialflusses im Pretreatment sowie Integration leistungsfähiger Fördertechnik zur effizienten Versorgung der Produktionsprozesse.

Lösung / Umsetzung:
Einführung von Entkopplungspuffern zur Stabilisierung des Materialflusses, Optimierung der Fördertechnik sowie Reduktion interner Transport- und Prozessineffizienzen.

Ihr Nutzen:

Reduzierte Betriebskosten durch geringeren Energie- und Anlagenbedarf
Effizientere Produktionsabläufe durch stabilisierte Materialflüsse
Reduktion der Aktoranzahl bei gleichbleibender Leistung

Pre-Basic Engineering & Fabrikplanung

Ausgangssituation und Ziel:
Belastbare Grundlage für Zeit- und Kostenbewertung beim Aufbau einer Batteriezellproduktion.

Kundenbedarf:
Frühe Absicherung von Investitions- und Produktionsszenarien.

Lösung / Umsetzung:
Skalierbares Fabrikkonzept inkl. Layout- und Infrastrukturplanung sowie Variantenbewertung.

Ihr Nutzen:

Hohe Planungssicherheit (CAPEX, OPEX, Footprint)
Klare Entscheidungsgrundlage
Weniger Schnittstellen durch integrierte Planung

Containment & Anlagensicherheit

Kundenbedarf:
Sichere Handhabung und Eindämmung kritischer Stoffe in der Batteriezellproduktion sowie Einhaltung regulatorischer Anforderungen.

Lösung / Umsetzung:
Durchführung von Workshops und Schulungen, Bewertung von Anlagen und Prozessen hinsichtlich Containment-Anforderungen sowie Entwicklung geeigneter Schutz- und Sicherheitskonzepte.

Ihr Nutzen:

Sicherstellung definierter OEB-Level und Einhaltung regulatorischer Vorgaben
Erhöhte Anlagen- und Prozesssicherheit im Umgang mit kritischen Materialien
Grundlage für Zertifizierungen und sicheren Anlagenbetrieb

Factory Acceptance Test (FAT)

Kundenbedarf:
Sicherstellung der Anlagenfunktionalität und Produktionsfähigkeit vor Inbetriebnahme sowie Minimierung von Risiken beim Hochlauf.

Lösung / Umsetzung:
Durchführung von Funktionstests, Simulationen und Validierungen unter realistischen Bedingungen sowie Erstellung von Testplänen, Checklisten und Leistungsnachweisen.

Ihr Nutzen:

Frühzeitige Identifikation von Fehlern und Optimierungspotenzialen
Reduzierte Nacharbeit und schnellere Inbetriebnahme
Höhere Produktionssicherheit und Qualität im Serienanlauf

So entsteht eine Batteriezelle

Im Folgenden wird die Produktion analysiert und auf die einzelnen Punkte eingegangen. Dabei werden die Verfahren erläutert und anschaulich dargestellt.
Die Produktion bezieht sich auf die Fertigung von Lithium-Ionen-Batterien im Pouch-Zellen-Format.