ANÁLISIS DE VIABILIDAD

¿Necesitas evaluar una gran cantidad de componentes en tiempo récord, pero no tienes el tiempo ni el presupuesto para desarrollar esas capacidades internamente? ¿Quizás la coordinación de múltiples partes interesadas está aumentando tu carga de gestión? Se pueden evitar muchas complicaciones si, al inicio del proyecto, se realiza una validación sólida de los componentes tanto desde la perspectiva de producción como de logística.

Prevención de errores desde el principio

Análisis de máxima fiabilidad para todo el vehículo

• Validación de conformabilidad: No todos los diseños se pueden fabricar. EDAG te ayuda a hacer realidad tu diseño.
• Factibilidad de fabricación de componentes: Ya sea acero, aluminio o acero inoxidable: conocemos a fondo cada material
• Diseño de productos aptos para la fabricación (DFM)
• Garantía de los procesos de unión (accesibilidad y facilidad de montaje) y de los procesos de recubrimiento (simulación de pintura)
• Diseño de componentes optimizado para la logística

Experiencia desde la pieza individual hasta el producto final

Te beneficias de nuestra experiencia en toda la cadena de producción: desde el componente individual hasta el producto terminado, y desde el troquel de prensa hasta la logística. en EDAG Group, aprovechamos años de conocimientos que abarcan desde el desarrollo del producto hasta la implementación de la planta.

En EDAG Production Solutions, actuamos como el nexo de unión entre el producto y la producción, definiendo el concepto de fabricación que mejor se adapta a tus necesidades a partir del desarrollo del producto. Además, el lugar donde decidas producir no supone ninguna diferencia: gracias a nuestra red global, podemos establecer un equipo de proyecto local con expertos en producto y producción en cualquier parte del mundo. Esta continuidad garantiza que no se pierda ningún conocimiento técnico.

Fase inicial: fase de concepto y viabilidad

Los primeros prototipos de componentes ya proporcionan información básica sobre si un producto se puede fabricar y cómo. En el marco de esta validación del diseño, se evalúa la viabilidad de los componentes y su capacidad de fabricación en serie con un coste optimizado (diseño para la fabricación, DFM por sus siglas en inglés). Paralelamente, ya se pueden elaborar los primeros conceptos logísticos. Al fin y al cabo, estos componentes deben transportarse en contenedores (desde KLT hasta SLT), y ello ocupando el menor espacio posible.

Fase de desarrollo en serie: el producto se prepara para la producción en serie

Con los materiales adecuados y los procesos diseñados, ahora se lleva a cabo la verificación detallada. Esto incluye, entre otras cosas, la simulación de embutición, la verificación de la técnica de unión y la simulación de lacado. Al mismo tiempo, mantenemos un control sobre los costes.

En esta fase de detalle, también se optimizan los conceptos logísticos en cuanto a costes, como por ejemplo, el aumento de la densidad de embalaje en los contenedores.

Fase de realización: poner el vehículo en la carretera

Una vez garantizada la seguridad de los distintos componentes, teniendo en cuenta la viabilidad (rentable) y la capacidad de instalación, así como los requisitos logísticos, ahora se trata de apoyar al cliente en la fase de desarrollo en serie en la interfaz con sus proveedores y prestadores de servicios.
Ya sea mediante la gestión de los cambios, la elaboración de pliegos de condiciones o el seguimiento de herramientas en la fabricación de moldes.

Para ello se utilizan, entre otras, las siguientes herramientas y métodos:

• Verificación detallada
  • Simulación de tracción
  • Aseguramiento de la técnica de unión
  • Simulación de barnizado
  • Optimización del producto (verificación virtual de componentes)
  • Validación y simulación de los procesos de montaje, incluyendo la ergonomía y la optimización de los tiempos de montaje (eHPV)
• Planificación logística (transporte y almacenamiento)
  • Simulación de la cadena de suministro: evaluación de costes en la red de proveedores, producción y distribución
  • Simulación de embalaje (densidad máxima de embalaje)
  • Evaluación de capas de transporte flexibles: esfuerzo mínimo de manipulación